Комплексная программа повышения производительности
Этапы реализации системы Бережливого производства в Механо-сборочном заводе (МСЗ-146), заводе Агрегатной сборки (ЗАС-133), Сборочном (95), Летно-Испытательной станции (ЛИС)

Время реализации этапа: 2010-2013 года в рамках работы с ГК «Оргпром»

Клиент: ОАО «Улан-Уденский Авиационный Завод»

Сфера деятельности: Военно- промышленный комплекс

Регион: Россия, Улан-Удэ

Цель проекта:

  • Рост выпуска вертолетов на 15% на существующих мощностях
  • Сокращение длительности производственного цикла на 20%
  • Рост качества продукции по «комплексному показателю качества» до 95%
  • Снижение себестоимости продукции на 3-5%
  • Повышение эффективности финишной и агрегатной сборки, механосборочных и заготовительных работ

Лидеры проекта: Сергей Евсеев, Андрей Зайцев

Команда проекта: Дмитрий Высочий, Сергей Темпалов

 

С августа 2010г. на ОАО  «УУАЗ» в г. Улан-Удэ стартовала комплексная программа повышения операционной эффективности в основных структурных подразделениях основного производства вертолетов.

Задачи проекта

Механо-сборочный завод (МСЗ-146):

Участки станков ВСО, крупногабаритных деталей, изготовления метизов:

  • Повышение производительности участков за счет реализации модели эффективной работы участка и организации рабочих мест (и территории участка) по системе 5С
  • Учет и сокращение всех видов потерь на оборудовании
  • Сокращение времени переналадки для сокращения размера партий и повышения гибкости производства
  • Применение ТРМ и разработка стандартов автономного обслуживания для сокращения времени остановок на аварийные ремонты

 

Завод агрегатной сборки (ЗАС – 133)

Участки детальной и агрегатной сборки (хвостовая балка, пол, Ф2):

  • Повышение производительности и стабильности работы участков для возможности изготавливать 100 изд./год за счет выравнивания и приведения циклов к ТАКТУ 21 час. и организации рабочих мест (5С)
  • Общее время сборки грузового пола в стапеле то закладки до закладки сократить с 98 до 42 часов.
  • Общее время внестапельной сборки сократить с 108 до 42 часов.
  • Общее время сборки скуловой балки сократить с 28 до 21 часа.

 

Цех 95

Участок изготовления жгутов:

  • Рост производительности участка за счет организации взаимодействий операторов и рабочих мест (5С) с выходом на такт 21 час. (100 изд./год) в урочное время
  • Сокращение срока изготовления жгута с 73 часов до 32 часов (в последствии до 21 часа)

 

Цех финальной сборки:

  • Рост производительности и балансировка работ бригад на стендах для выхода на ТАКТ 21 час. в урочное время
  • Переход к стандартным циклам работы сборочных бригад и стандартным сменно-суточным заданиям для сокращения времени сборки в стенде с 31 календарных дней до 22 календарных дней
  • Повышение КПВ для процессов в ЗАС-133 и цехе 95.

 

ЛИС

  • Рост объемов производства до 100 вертолётов в год
  • Сокращение цикла окраски и отработки
  • Сокращение затрат
  • Повышение качества
  • Равномерность загрузки ЛИС

В ходе проект реализованы следующие шаги:

  • Формирование инфраструктуры проекта
    • проведена подготовка к реализации проектов по МСЗ-146, ЗАС-133, ц. 95, ЛИС, включившая в себя формирование команд проектов и их обучение инструментам Бережливого производства, формирование инфраструктур проектов;
    • На основе внутреннего отбора, проведена подготовка инфраструктуры и создан Отдел развития производственных  систем и ЛИН-технологий (отдел 31)
  • Формирование потока в одно изделие по основному производству
    • Командами проектов реализованы мероприятия по картированию  потоков создания ценности следующих ключевых потоков основного производства – сборка грузового пола, сборка Ф-2, сборка хвостовой балки, вязка и пайка комплекта жгутов, финальная сборка вертолета, проведение работ по малярному и отработочному отделениям ЛИС;
    • определены потенциалы повышения производительности в потоках, проработаны целевые модели будущего состояния потока,  проведены проектирования производственного процесса с учетом времени такта (единый показатель 21 час), определены целевые показатели эффективности для потоков;
    • поведен пооперационный хронометраж всех процессов создания грузового пола, Ф-2, хвостовой балки, покраски и отработки, а так же участков высокоскоростной обработки СИГАС ВС-76, крупногабаритных деталей ФП-9, производство нормалей   82 ВА Механо-сборочного завода, произведена оценка существующей технологической документации и соответствия нормативной-справочной информации, выявлены операции с наибольшей степень  вариабельности;
    • выявлены и детально проработаны узкие места в каждом из потоков, разработаны мероприятия по расшивке узких мест, мероприятия по техническому перевооружению и внедрению новых технологий с существующий технологический процесс;
    • пересмотрены норма запуска и принципы планирования потребности в комплектности изделия;
    • разработаны Стандартные операционные карты (СОК), переработаны существующие технологические процессы;
    • запущена пилотная система мониторинга ключевых показателей состояния потока;
  • Перепланировка участков производств под поток в одно изделие.
    • Проработаны модели планировок под выстраивание однопредметного потока, с определением мест размещения и хранения оборудования, шаблонов и оснастки.
    • По цеху 95 окончательной сборки разработана модель побригадной работы по времени такта с переходом в условиях постовой сборки. По летно-испытательной станции проанализирована существующая схема размещения изделий в ангаре цеха 16 и необходимость рационального использования прилегающих площадей разработаны различные варианты размещения изделий, подготовлен прокт реконструкции корпуса.
  • Повышение эффективности оборудования
    • На пилотных участках станков ВСО, крупногабаритных деталей, изготовления метизов Механо-сборочного завода сформирована системы учета показателя ОЕЕ (общая эффективность оборудования), отработана система сбора и диагностики данных состояния оборудования.
    • Время переналадки сокращено за счет организационных мероприятий проета — для станка СИГАС ВС 76 – с 124 мин  до 26 мин (Сокращение на 98 мин. или в 5 раз.), для станков обработки крупногабаритных деталей со 146 мин до 9 мин. (в 16 раз), для станков изготовления нормалей с 3-6 часов до 17 минут (от 10 до 30 раз)
    • Отработаны и введены в ежедневную эксплуатацию стандарты автономного обслуживания (АМ) по всем единицам оборудования проектных участков
    • В пилотных зонах проектов модернизирована система планово-предупредительных ремонтов до уровня РМ., с разработкой визуальной системы управления ремонтами.
    • Сокращение всех видов простоев оборудования составило в среднем порядка  30%.
  • Повышение общей культуры производства
    • На всех пилотных участках были проведены мероприятия по реализации системы 5С (организации и рационализации рабочего места), с обязательной разработкой стандартов содержания рабочих мест и формированием системы мониторинга.
    • ;
  • Вовлечение персонала в процесс преобразований
    • разработана программа обучения сотрудников проектов по МСЗ-146, ЗАС-133, ц. 95, ЛИС
    • запущена система решения проблем по МСЗ-146, ЗАС-133, ц. 95, ЛИС и система Кайдзен – предложений;
    • по трем пилотным зонам МСЗ-146 выработано 51 мероприятие, 50 кайдзен-предложений. По ЗАС-133 выработано  по пилотным зонам 136 мероприятий, по ц.95 выработано  по пилотным зонам 36 мероприятий, подано 33 кайдзен-предложения.
    • проведена аттестация основного производственного персонала, запущена система повышения квалификации основных производственных рабочих на основе матрицы компетенций и TWI;
    • осуществлен запуск стендов ежедневного управления, проведена работа по отработке системы управления;

В результате работы команд проекта, к  концу 2013 года сокращение сроков изготовления вертолета МИ-171 составило 35-40% от уровня в начале проекта. Рост объемов выпуска вертолетов составил 37%.