АО «Красцветмет»

Этап реализации системы Бережливого производства в Аффинажном дивизионе ОАО «Красцветмет»

Время реализации этапа: 2015 год.
Клиент: ОАО «Красцветмет»
Сфера деятельности: Аффинаж золота
Регион: Россия, Красноярск
Цель проекта:
Повышение операционной эффективности аффинажа золота. Сокращение сроков аффинажа золота (Au > 85%, Ag < 10%) на 65% до конца 2015г.
Лидер проекта: Андрей Зайцев
Команда проекта: Игорь Больших, Александр Димитриев, Николай Гудз

С февраля 2015г. на ОАО «Красцветмет» в г. Красноярск начался этап ПСК по реализации проекта повышения операционной эффективности в Аффинажном Дивизионе, получивший название «Золото 24».
Задачи проекта

• Выравнивание потока аффинажа золота
• Выявление и устранение потерь (ожидания, перемещений, запасов, излишних этапов обработки)
• Улучшение условий труда
• Вовлечение персонала в реализацию проекта ПСК
• Стандартизация процесса аффинажа золота

В ходе проект реализованы следующие шаги:

• проведена подготовка к реализации проекта «Золото -24», включившая в себя первичную диагностику существующего производственного процесса аффинажа золота, формирование команды проекта и ее подготовку, формирование инфраструктуры проекта
• командой проекта реализовано картирование всех потоков Au сырья,с выявлением потерь и проблем в процессах аффинажа золота.
• определены потенциалы повышения производительности потока аффинажа золота, проработана целевая модель будущего состояния потока с учетом времени такта, определены целевые показатели эффективности для потока аффинажа золота.
• запущена пилотная система мониторинга ключевых показателей состояния потока аффинажа золота.
• разработана программа обучения сотрудников Аффинажного дивизиона
• запущена система решения проблем в цехах Аффинажного дивизиона
• запущена система Кайдзен – предложений
• выявлены и детально проработаны узкие места потоков золота, разработаны мероприятия по расшивке узких мест, мероприятия по техническому перевооружению и внедрению новых технологий с существующий технологический процесс.
• разработана модель равномерной производственной загрузки, проведена разработка и адаптация автоматизированной системы оперативного планирования аффинажного производства
• осуществлен запуск стендов ежедневного управления, проведена работа по отработке стандартов работы руководителей
• разработаны
• запущена система повышения квалификации основных производственных рабочих на основе матрицы компетенций и TWI
• повышена культура производства путем организации рабочих мест по системе 5S

В результате совместной работы к декабрю 2015 года сокращение сроков аффинажа золота золота (Au > 85%, Ag < 10%) до 24 часов составило 75-85% от всех входящих партий сырья.

Этап реализации системы Бережливого производства в дивизионе Технических изделий ОАО «Красцветмет»

Время реализации этапа: 2015 год в рамках работы с ГК «Оргпром»
Клиент: ОАО «Красцветмет»
Сфера деятельности: производство технических изделий
Регион: Россия, Красноярск
Цель проекта:
Повышение операционной эффективности производства технических изделий до 75%.
Сокращение сроков производства Фильерного питателя на 80% к концу 2015г.
Снижение уровня НЗП на 50%
Лидер проекта: Андрей Зайцев
Команда проекта: Игорь Больших, Александр Димитриев, Николай Гудз
 С февраля 2015г. на ОАО «Красцветмет» в г. Красноярск начался этап ПСК по реализации проекта повышения операционной эффективности в Дивизионе Технических изделий, получивший название «Фильерный питатель».
Задачи проекта

• Выравнивание потока производства фильерных питателей
• Выявление и устранение потерь (ожидания, перемещений, запасов, излишних этапов обработки)
• Улучшение условий труда
• Вовлечение персонала в реализацию проекта ПСК
• Стандартизация процесса производства фильерного питателя

В ходе проект реализованы следующие шаги:

• проведена подготовка к реализации проекта «Фильерный питатель», включившая в себя формирование команды проекта и ее подготовку, формирование инфраструктуры проекта;
• командой проекта реализовано картирование потока создания фильерного питателя ФП-2000,с выявлением потерь и проблем в производственном процессе;
• определены потенциалы повышения производительности потока фильерных питателей, проработана целевая модель будущего состояния потока, проектирование производственного процесса с учетом времени такта, определены целевые показатели эффективности для потока фильерных питателей;
• поведен пооперационный хронометраж всего процесса создания фильерного питателя, произведена оценка существующей технологической документации и соответствия нормативной-справочной информации, выявлены операции с наибольшей степень вариабельности;
• выявлены и детально проработаны узкие места потоков фильерного питателя, разработаны мероприятия по расшивке узких мест, мероприятия по техническому перевооружению и внедрению новых технологий с существующий технологический процесс;
• пересмотрены норма запуска и принципы планирования потребности в драгметаллах на изделия;
• запущена пилотная система мониторинга ключевых показателей состояния потока фильерных питателей;
• разработана программа обучения сотрудников дивизиона Технических изделий;
• запущена система решения проблем в цехах Аффинажного дивизиона и система Кайдзен – предложений;
• разработаны Стандартные операционные карты (СОК), переработаны существующие технологические процессы;
• проведена аттестация основного производственного персонала, запущена система повышения квалификации основных производственных рабочих на основе матрицы компетенций и TWI;
• разработана модель равномерной производственной загрузки, проведена разработка и адаптация автоматизированной системы оперативного планирования Технических изделий;
• осуществлен запуск стендов ежедневного управления, проведена работа по отработке стандартов работы руководителей;
• повышена культура производства путем организации рабочих мест по системе 5S.

В результате работы команды проекта, к декабрю 2015 года сокращение сроков изготовления фильерного питателя составило 75-80% от уровня в начале проекта. Количество изделий в потоке сократилось в 2-2,5раза, расчетный уровень НЗП снизился на 55-75%.

Этап реализации системы Бережливого производства в дивизионе Ювелирных изделий ОАО «Красцветмет»

Время реализации этапа: 2015 год в рамках работы с ГК «Оргпром»
Клиент: ОАО «Красцветмет»
Сфера деятельности: легкая промышленность
Регион: Россия, Красноярск
Цель проекта:
Повышение операционной эффективности производства ювелирных изделий до 40%. Сокращение сроков производства Пустотелых цепей на 50% к концу 2015г. Снижение уровня НЗП на 20%. Снижение уровня брака на 30%
Лидер проекта: Андрей Зайцев
Команда проекта: Игорь Больших, Александр Димитриев, Геннадий Иванов

С февраля 2015г. на ОАО «Красцветмет» в г. Красноярск начался этап ПСК по реализации проекта повышения операционной эффективности в Дивизионе Ювелирных изделий, получивший название «Пустотелые цепи».
Задачи проекта

• Выравнивание потока производства пустотелых цепей
• Выявление и устранение потерь (ожидания, перемещений, запасов, излишних этапов обработки)
• Улучшение условий труда
• Вовлечение персонала в реализацию проекта ПСК
• Обучение персонала Ювелирного дивизиона инструментам Бережливого производства
• Стандартизация процесса производства пустотелых цепей
• Разработка критерием качества и создание стандартов качества

В ходе проект реализованы следующие шаги:

• проведена подготовка к реализации проекта «Пустотелые цепи», включившая в себя формирование команды проекта и ее подготовку, формирование инфраструктуры проекта;
• командой проекта реализовано картирование потока создания Пустотелых цепей с выявлением потерь и проблем в производственном процессе;
• определены потенциалы повышения производительности потока пустотелы цепей, проработана целевая модель будущего состояния потока, определены целевые показатели эффективности для потока пустотелых цепей;
• поведен пооперационный хронометраж всего процесса создания пустотелых цепей, произведена оценка существующей технологической документации и соответствия нормативной-справочной информации, выявлены операции с наибольшей степень вариабельности;
• выявлены и детально проработаны узкие места потоков пустотелых цепей, разработаны мероприятия по расшивке узких мест, мероприятия по техническому перевооружению и внедрению новых технологий с существующий технологический процесс;
• пересмотрены норма запуска и принципы планирования передаточных партий попередельно;
• запущена пилотная система мониторинга ключевых показателей состояния потока пустотелых цепей;
• разработана программа обучения сотрудников дивизиона Ювелирных изделий, обучено более 50% персонала дивизиона основам Бережливого производства;
• запущена система решения проблем в цехах Ювелирного дивизиона и система Кайдзен – предложений;
• разработаны Стандартные операционные карты (СОК), стандарты контроля качества;
• проведена аттестация основного производственного персонала, запущена система повышения квалификации основных производственных рабочих на основе матрицы компетенций и TWI;
• осуществлен запуск стендов ежедневного управления, проведена работа по отработке стандартов работы руководителей;
• повышена культура производства путем организации рабочих мест по системе 5S.

В результате работы команды проекта, к декабрю 2015 года сокращение сроков изготовления пустотелых цепей составило 50% (для 70% объема производства), и порядка 35% (для оставшихся 30%) от уровня в начале проекта. Уровень брака сократился на 43% от начального уровня. Эффективность процесса поднялась до уровня 38,4%