Национальный проект «Повышения производительности и поддержка занятости»
Время реализации этапа: 2020 год
Клиент: АО «БЕНАТ» — крупнейший в Тюменском регионе производитель крепкого алкоголя
Сфера деятельности: Производство крепкого алкоголя
Регион: Россия, Тюменская область, г.Тюмень
Цели проекта:
- Повышение производительности по пилотному потоку минимум на 10%
- Снижение уровня незавершенного производства минимум на 10%
- Снижение время выполнения заказа минимум на 10%
С августа 2020г. на АО «БЕНАТ» г. Тюмень началась реализация Государственной программы Тюменской области «Повышение конкурентоспособности экономики» на предприятиях Тюменской области направленная на повышение операционной эффективности в производстве крепких спиртных напитков.
Задачи проекта:
- Сформировать инфраструктуру программы;
- Обучить персонал предприятия основным инструментам и методикам развития производственных систем;
- Провести совместно с рабочей группой проекта аудита выбранного пилотного потока предприятия;
- Повысить производительность потока производства водки за счет реализации модели эффективной работы в цехе розлива;
- Организовать работу по эффективному переходу линий розлива с продукта на продукт;
- Стандартизировать подготовительно-заключительных операций на линиях розлива;
- Сформировать систему управления оперативными показателями деятельности цеха розлива
В ходе проекта реализованы следующие шаги:
Обучение персонала инструментам и методикам развития производственных систем. В рамках реализации программы развития производственной системы проведено обучение по темам:
- Базовый курс бережливого производства;
- Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса;
- Картирование потока создания ценности(КПСЦ)
- Анализ существующего процесса с применением методики фотографии рабочего времени и стандартизации;
- Производственный анализ;
- Организация рабочего пространства и визуализация;
- Методика быстрой переналадки SMED.
Всего обучено:
Производственный персонал: 6 человек
Руководители и ИТР: 19 человек
Проведен аудит пилотного потока «Производство водки «Русский стиль»
- Выбор потока для улучшения. Обоснование выбора основано на рыночной перспективе торговой марки «Сибирский Казенный Склад» и семейство сорта «Русский стиль». Критериями выбора стала потеря доли производства (продаж) в общем объеме с 25-30% в 2019г до 5% в 2020г, высокими затратами на подготовку «Русского стиля» к производству
- Проведено картирование потока производства водки от процесса поставки спирта в спирто-хранилище до постановки готовой продукции на склад готовой продукции;
- Выявлены ключевые потери, связанные с большими объемами закупа спирта и ТМЦ, длительными сроками хранения, значительными потерями производительности линий розлива при переходах с SKU на SKU, спецификой производственного планирования, длительными сроками реализации и складского хранения по части SKU
- Стандартизированы ключевые операции на линиях розлива и упаковки продукции;
Особенностью типового подхода в рамках национального проекта «Повышение производительности труда» на АО «БЕНАТ» стало применение инструмента КПСЦ в непрерывном процессе производства водки. Рабочая группа при выборе семейства продукта исходила из понимания, что разные сорта водки с точки зрения производительности линии сильно отличаются в первую очередь емкость тары, сложностью тары и позиционирования этикетки. Выбор семейства продукта пал на Водку «Русский стиль» по причине ее рыночной перспективы и высокой сложности наладки линий розлива на данный сорт, и соответственно низкую сменную производительность. Направлением прямой оптимизации работы цеха розлива стало сокращение всего подготовительно-заключительного времени перехода с SKU на SKU
Проведены мероприятия по оптимизации существующего процесса перехода с SKU на SKU (переналадки) линий розлива и сокращению времени подготовительно-заключительных работ:
- Проведен анализ существующего процесса перехода (переналадки) линий розлива с использованием инструмента SMED;
- Разработаны и реализованы мероприятия по сокращению простоя линий розлива;
- Составлены стандарты переналадки, обеспечивающие сокращение времени на действия, не добавляющие ценность для клиента;
- Создан альбом образцов этикеток водки с различными характеристиками с привязкой модели датчика этикетки к конкретной этикетке ;
- Разработаны варианты сокращения времени настройки за счет изменения дизайна этикетки;
- Установлена резервная этикетировочная станцию «Paclab» в цехе розлива, в качестве стенда для подбора датчика этикетки под конкретную этикетку;
- Проведено обучение наладчиков.
Направление прямой оптимизации состояло в решение выявленных в ходе анализа Карты ПСЦ проблем. Помимо технических проблем, ключевыми направлениями оптимизации деятельности стали направление быстрой переналадки (SMED) и стандартизированной работы. Основной эффект был достигнут за счет сокращения простоя линий во время переналадки и отладки линии за счет формирования альбома образцов этикетов с фиксированием параметров (цифровых показаний настроек) конкретных этикеток, а также организации процесса автономного подбора датчика (наладки) без остановки линии розлива. Рост производительности за счет комплексного сокращения потерь на переналадку по линиям розлива оставил 42%.
Проведен анализ существующей системы планирования и формирования производственного заказа:
- Организованно формирование сменно-суточных заданий с проведением план-фактного анализа по итогам выполнения и управление производственным процессом на основе оперативных показателей деятельности
- Разработана система мониторинга текущих показателей деятельности с проведением оперативных совещаний
- Сформирована основа для анализа оперативной деятельности и принятия оперативных управленческих решений
- Показатели качества входящих ТМЦ
- Выполнение производственного плана месяца
- Выполнение производственного плана за смену
- Показатели качества выпускаемой продукции
- Количество технологического отхода и потерь материалов
- Количество отработанного времени персоналом (в том числе больничные)
- Показатели по безопасности персонала
- Показатели простоя линий и причины простоя оборудования
- Проведен АВС – анализ складского запаса комплектующих и неликвидов по товарным группам;
- Проведен АВС-XYZ – анализ готовой продукции по товарным группам;
- Выработаны предложения по рыночному позиционированию с изменением системы планирования продаж и производства продукции по товарным группам
В результате работы команды проекта, к концу 2021 года время протекания процесса изготовления водки «Русский стиль» сократилось на 55%, уровень запасов продукции в потоке сократился на 55%, средняя выработка за смену увеличилась на 42%.